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电解回收金(电解液回收)

文章发布时间:2019-10-03 17:10:45
回收

电解液回收

电解法直接回收金属铜是比较经典的方法,但从稀溶液中电解回收,国内报导甚少。我们采用研制了一种小极距强制循环电解装置,直接回收酸性镀铜回收槽中的铜,取得了满意的效果。
从槽边循环电解法回收铜的流程(见图)中看出,镀件从镀槽中出来后首先在回收槽中浸洗,随着生产的进行,回收槽中铜的含量逐渐增加,因而镀件从回收槽带入漂洗槽的Cu量也增加,在回收槽的旁边设置一只电解槽,将回收槽中的浸洗液连续循环通过电解槽,进行电解回收铜。通过电解不仅可以直接回收金属铜,而且使回收槽中铜离子浓度维持较低水平0.4g/L,大大节约了漂洗水用量。采用本工艺,铜的回收率为镀件带出量的90%~95%,铜的纯度可达95%以上,电流效率65%,回收1kg铜总耗电低于15kW·h,消耗电远低于回收铜的价值,具有明显的经济效益,其排放水达到国家规定排放标准。本工艺设备简单,占地小,投资省,耗电少,是电镀废水治理的一种新工艺。

电解液包装桶回收

电解法直接回收金属铜是比较经典的方法,但从稀溶液中电解回收,国内报导甚少。我们采用研制了一种小极距强制循环电解装置,直接回收酸性镀铜回收槽中的铜,取得了满意的效果。
从槽边循环电解法回收铜的流程(见图)中看出,镀件从镀槽中出来后首先在回收槽中浸洗,随着生产的进行,回收槽中铜的含量逐渐增加,因而镀件从回收槽带入漂洗槽的Cu量也增加,在回收槽的旁边设置一只电解槽,将回收槽中的浸洗液连续循环通过电解槽,进行电解回收铜。通过电解不仅可以直接回收金属铜,而且使回收槽中铜离子浓度维持较低水平0.4g/L,大大节约了漂洗水用量。采用本工艺,铜的回收率为镀件带出量的90%~95%,铜的纯度可达95%以上,电流效率65%,回收1kg铜总耗电低于15kW·h,消耗电远低于回收铜的价值,具有明显的经济效益,其排放水达到国家规定排放标准。本工艺设备简单,占地小,投资省,耗电少,是电镀废水治理的一种新工艺。

废电解液回收处理装置

实验室锂电池如何回收处理
废旧铅酸蓄电池回收利用流程:
一、 将废旧铅酸蓄电池利用专用环保车 辆运至熔炼厂仓库;
二、 将废旧铅酸蓄电池的电解液倒入沉淀池进行药物处理;
三、 拆解废旧铅酸蓄电池,将外壳送至塑料回收厂进行专业处理;
四、 分拣废旧铅酸蓄电池的隔板,送至专业厂回收处理;
五、 将分拣后的废极板送入大型反射炉冶炼,做成铅锭,循环利用;
六、 冶炼过程中产生的废水流入沉淀池,和电解液一起进行药物处理;
七、 冶炼过程中产生的废渣,送专业炼铁厂处理;
八、 冶炼过程中产生的废烟,经布袋除尘装置处理后,安全排放,至此,废旧铅酸蓄电池环保回收流程结束。

废旧电池中含有大量可再生利用的重金属和酸液等物质,如铅酸电池的回收利用主要以废铅再生利用为主,还包括对于废酸以及塑料壳体的利用。目前,国内废汽车用铅酸电瓶的金属回收利用率大约达到80~85%。
据业内人士估算,按每天处理10万只废电池计算,除去各种费用后,可获利2万元左右;以70亿只电池、50%的利用率计算,年利润可达6亿多元。可见,在此领域实施规模经营完全可以创造效益。

锂离子电池电解液回收

实验室锂电池如何回收处理
废旧铅酸蓄电池回收利用流程:
一、 将废旧铅酸蓄电池利用专用环保车 辆运至熔炼厂仓库;
二、 将废旧铅酸蓄电池的电解液倒入沉淀池进行药物处理;
三、 拆解废旧铅酸蓄电池,将外壳送至塑料回收厂进行专业处理;
四、 分拣废旧铅酸蓄电池的隔板,送至专业厂回收处理;
五、 将分拣后的废极板送入大型反射炉冶炼,做成铅锭,循环利用;
六、 冶炼过程中产生的废水流入沉淀池,和电解液一起进行药物处理;
七、 冶炼过程中产生的废渣,送专业炼铁厂处理;
八、 冶炼过程中产生的废烟,经布袋除尘装置处理后,安全排放,至此,废旧铅酸蓄电池环保回收流程结束。

废旧电池中含有大量可再生利用的重金属和酸液等物质,如铅酸电池的回收利用主要以废铅再生利用为主,还包括对于废酸以及塑料壳体的利用。目前,国内废汽车用铅酸电瓶的金属回收利用率大约达到80~85%。
据业内人士估算,按每天处理10万只废电池计算,除去各种费用后,可获利2万元左右;以70亿只电池、50%的利用率计算,年利润可达6亿多元。可见,在此领域实施规模经营完全可以创造效益。

电解黄金

由于传统黄金的电解因黄金的积压量大,单位生产量低,导致了黄金在该工艺下变现能力不够,给企业周转带来不便,本公司根据黄金电解实质,改变电解方案,优化电质量,实现了黄金的低积压高效率电解,电解每百公斤积压可降到3-5公斤左右,16个3000毫升的烧杯做电解槽,每天(24小时)可电解240公斤黄金,经一次电解,经二次电解,黄金纯度近99.999%,回收率和普通电解一样高,这篇博客须用长时间跟踪实际工作来写,现在粗略讲解如下(因在生产单位是不允许拍照,只有用文字叙述):
第一:在同一电解槽中,黄金纯度与原始粗金含量的关系,实践中90%左右的粗金经一次电解可得99.9%黄金,99%左右粗金经一次电解可得99.98%左右黄金,99.9%黄金经一次电解可得99.994%左右黄金,99.95-99.99%黄金经一次电解可得99.999%以上金;

第二:在同一黄金含量下在同一电解槽中极间距越大所得黄金纯度越高,需要直流电压及叠加脉冲幅度越高,黄金产量越低;

第三:在同一黄金纯度下碘金酸介质比氯金酸介质电解所得金纯一个数量级,速度高一个数量级;

第四:在同一条件下脉冲叠加电解比纯直流电解效率高;

在实际生产中,电源我们设计了数字脉冲电源,工作脉冲频率在38KHz左右,电源内阻在0.068欧左右,所以实现了电源效率高、负载能力极强的电解电源,重量是同容量常规电解电源的五分之一,所有关键部件采用进口原装西门子公司部件。该电源具有自动保护功能。

电解液是将500克99.995%金在做电解槽的烧杯中王水溶解赶硝,用30%左右的盐酸稀释到2300毫升、电解时不断添加盐酸。

电解槽采用3000毫升加厚优质烧杯置于特制的通风厨内,采用“两阴夹一阳”的方式工作,槽导线采用直径为5毫米(建议用7毫米)纯银导线,阴极吊钩采用含99.995%金直径为4毫米吊钩,阳极采用粗金4毫米吊钩,阴极板采用0.3毫米厚,120毫米宽、150毫米长的99.995%金片,吊钩焊在片上,在阴极模具上整形后挂在杯壁上,整个阴极重120克左右,阳极金厚15毫米,120毫米宽,150毫米长,耳半圆直径为15毫米,用高密度石墨模具铸造而成。重4.65公斤左右,被电解的粗金含量为99.3%左右,阳极吊钩为34克,将阳极挂在阳极吊棒(石英玻璃棒)上,开启电源,使电流稳定在265A,电解3时刷一次阳极,将氯化银刷沉到杯底,继续电解到结束,历时6小时左右,残极重80克左右,每杯12小时电解两轮,电解9公斤左右,在多杯电解中,为减少积压,第二轮电解需按计算比例剩出几个电解槽将本班次所用电解液回收同残极一并铸板电解,使每百公斤黄金电解的挤压量小于3公斤。产出的电金在电解槽上盐酸洗净、再用水洗到无酸性铸锭,再进行同条件二次电解,所得电金用2:1硝酸煮洗20分钟,用2:1氨水煮洗20分钟,用水洗净铸锭,可得99.995%以上金。

金电解损耗从铸阳极板开始到铸成成品金锭,一次总损耗为0.03%-0.05%。我们考察了该损耗的主要原因是:大部分为铸板或铸锭是的冶炼损耗、其次是电解时的挥发损耗(该损耗可采用自冷凝式的封闭通风厨降至最低),和跑冒滴漏的操作损耗,也有粗金含量的检测误差。

黄金精炼的工业化生产:随着市场的不断开放,高纯金的需求量急剧增大,促使黄金精炼发展,有些精炼的朋友抓住机遇欲将自己的小厂升级为规模化的精炼工厂,但市场粗金来料的复杂性(来料从从矿山、首饰、工业料扩大到工业垃圾及电子垃圾提炼料,含量从75-99.95%、杂质金属从常规的有色金属到出现了含有多种稀土金属的粗金)很难用一次水法或电解法做出99.995%的黄金,做批量黄金精炼的朋友都知道,有些粗金小批量(小于5公斤)时,可用水法做出99.99%以上含量金,但大批量用同方法生产时,又做不出99.99%以上金,有时某一或几批生产出99.99%以上金,但同类料用同样方法在后几批中很难得到99.99%以上金等等,都反映了水法的不稳定性,这在工业化生产上很难做到统一化!虽有萃取精炼的,但由于萃取剂容量所限及水量巨大很难实现大规模工业化生产(我们的实践是:黄金萃取用在铂族金属精炼中萃取杂质金最恰当,不宜用来黄金的大规模精炼生产),在此我们推荐用一次水法和两次电解法将所有含75%以上的金精炼成99.995%以上的金。即用水法将75%以上的粗金精炼到99.95%左右的金,然后铸板电解一次可得99.995%左右金,但此时金中的个别杂质可能不符合国家一号金要求,可进行二次电解,所得金近99.999%,此时主杂质含量都低于国家一号金中杂质的含量,总损耗在0.098%左右(该损耗是水法用带四级吸收的万用反应器中进行,电解是在脉冲高速电解系统中进行统计的结果),在此系统中所生产的金质量稳定,工序简单顺畅,工作环境好。用工少,效率高。

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